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制冷设备知识2
浏览量:609 上传更新:2019-03-02

一、发现潮车应如何处置? 

  活塞压缩机发生潮车时,应马上关小压缩机的吸气截止阀,并关闭节流阀停止供液 。如果吸气温度继续降低,要继续关小吸气阀。

  螺杆压缩机发生潮车时,应马上关小压缩机的吸气截止阀,并关闭节流阀停止供液。如 果吸气温度继续降低,要继续关小但不能关闭吸气阀,防止吸气压力过低出现异常声响 及振动,同时减载直至减至零位。发生潮车时,应注意观察并调整油压。

二、什么原因会引起排气压力超高,如何排除? 

  (1)系统及高压部分混合气体较多会引起排气压力超高。应放空气。 氨系统中,为减少氨气对大气的污染,一般采用空气分离器排放系统中的不凝性气体。

  小型的氟系统,可通过冷凝器上的放空气阀直接进行排放空气。微启放空气阀进行放空 气,当排除的气体呈白烟状、表明有较多氟里昂放出,应关闭阀门结束放空气操作。 

  (2)冷凝器换热管的水侧结垢或积有杂物。应打开冷凝器两侧水盖,进行检查、并清理 (用高压水枪冲洗、用刷子或布条往返擦拭、请专业公司清洗)。 

  (3)冷凝器积液过多、积油过多。检查冷凝器出液阀和平衡管阀门是否完全打开(应全 打开)、必要时检查阀头是否脱落。放出过多的制冷剂和积存的冷冻机油。 

  (4)冷凝器端盖分程垫片损坏,导致冷却水短路循环。应打开冷凝器两侧水盖,清除分 程垫部位的锈污,更换胶垫。 

  (5)冷却水进出水温度超过设计要求。清理冷却水塔污物、检查分水器是否脱落倾斜、 进水口是否有异物堵塞。 

  (6)冷却水流量不足。表现为冷却水进出水温差超过要求。检查:水泵机械磨损是否过 大;水泵内是否有异物堵塞;水阀、止回阀、过滤网是否异常;水泵的扬程是否符合要 求;水管路走向及规格是否合理。

三、压缩机启动不起来的原因和处理办法? 

  (1)电气故障;检查并修理。 

  (2)压力继电器或油压继电器失灵;检查压力继电器和油压继电器的连锁接点并调整。 

  (3)曲轴箱压力或中间压力过高;检修排气阀片或降低曲轴箱及中间压力。 

  (4)(活塞机)卸载机构失灵;检查并修理。 

四、活塞机气缸内有敲击声的原因和处理办法? 

  (1)运转时活塞撞击排气阀;将有杂音的气缸盖打开、增加活塞与内阀座之间间隙 。

  (2)气阀螺栓松动;旋紧气阀螺栓。

  (3)阀片损坏断裂掉入汽缸,活塞销与连杆小头间隙过大,活塞与汽缸间隙过大;拆缸 后检查,调整修理。 

  (4)假盖弹簧变形,弹力不够;加垫增加弹簧力或更换。 

  (5)制冷剂液体进入气缸造成液击;将吸气截止阀关小、供液节流阀关小或暂时关闭, 排除液体。 

五、活塞机曲轴箱内有敲击声的原因和处理办法? 

  (1)连杆大头轴瓦与曲柄销间隙过大;检查调整其间隙或更换。 

  (2)主轴颈与主轴承间隙过大;检查调整间隙。 

  (3)飞轮与轴或键配合松弛;检查调整间隙、修理。 

  (4)连杆螺栓开口销断裂、连杆螺母松动;旋紧连杆螺母,用开口销锁紧。

六、活塞式压缩机启动后无油压的原因和处理办法? 

  (1)油泵传动零件失灵;拆开检修。 

  (2)油泵进油口堵塞;检查清除污垢。 

  (3)油压表失灵;更换油压表。 

  (4)油细滤器及轴封无油;开车前应向油细滤器及轴封处加油,防止开车时吸空。

七、活塞式压缩机油压过低的原因和处理办法? 

  (1)吸油过滤网堵塞;拆下清理。 

  (2)油压调节阀失灵;检修或更换。 

  (3)油泵齿轮与泵盖间隙过大、磨损;检修或更换。 

  (4)曲轴箱油位过低;加油或从油分回油。 

  (5)各部位轴承磨损严重造成间隙过大或部分油路漏油;检查修理。

八、活塞式压缩机耗油量增大的原因和处理办法? 

  (1)制冷剂液体进入曲轴箱;将吸入截止阀和供液节流阀关小或暂时关闭(参考处 理潮车的办法)。 

  (2)密封环、刮油环或气缸严重磨损或活塞环锁口在一条线上;检查、调整,必要时更换严重磨损件。 

  (3)曲轴箱油面过高或排气温度过高;放出部分润滑油或采取措施降低排气温度。 

九、轴封漏油或漏气的原因和处理办法? 

  (1)轴封装配不良或轴封密封面拉毛;检查调整,更换或研磨密封环。 

  (2)动、静环的“O”型圈老化变形或松紧度不合适;更换密封橡胶圈。 

  (3)油中液体制冷剂含量多;提高油温或排放制冷剂。 

  (4)活塞式压缩机曲轴箱压力过高;降低曲轴箱压力。 

十、活塞式压缩机卸载装置机构失灵的原因和处理办法?

  (1)油压不够;调节油压,使油压比吸气压力高0.12~0.2MPa。 

  (2)油管堵塞;拆开清洗。 

  (3)油缸内有污物卡死;拆开清洗。 

  (4)油分配阀装配不当,拉杆或转动环装配不正确、转动环卡住;拆开检修。

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